すべての出荷は、出発原料の厳格な管理から始まります。入荷した母管または中空材は、ミル証明書、ヒートナンバー、プロジェクトの化学成分上限と照合して確認します。外観選別、寸法スポットチェック、および注文に応じた補助試験（PMI、硬度、厚肉材の超音波など）により、対象規格（ASTM、EN、JIS、ASME）に適合する材料だけが生産ラインに投入されます。この最初のゲートが、以降の冷間加工・熱処理・耐圧試験に意味を与えます。トレーサビリティはここから始まります。

シームレス製品の肉厚低減と外径制御は、ピルガー冷間圧延に大きく依存します。往復するマンドレルとダイスを用い、制御された段階で肉厚を漸減しつつ微細組織を整えます。単一パスの重度引抜きと比べ、ピルガー圧延はひずみをより均等に分散し、同心度維持と層状欠陥リスク低減に寄与します。多くの熱交換器・計装向けスケジュールでは、本工程で中間サイズを確定し、その後のポインティングと引抜き工程で最終外径（OD）・肉厚（WT）公差を狙います。

ポインティングは、引抜きキャリッジが安全に把持できるよう先端をテーパ状に成形する工程です。端部は繰り返しパスに耐え割れないだけの直線性と強度が必要です。作業者は合金グレードと肉厚に合わせて形状を調整し、後工程の冷間引抜きで先端からき裂や折れ目が生じないようにします。

超硬または工具鋼ダイスによる冷間引抜きで、注文仕様に必要な寸法へ仕上げます。各パスは潤滑、加工硬化に応じた中間焼鈍、パス間洗浄を計画し、光輝焼鈍や研磨グレードに適した表面品質を維持します。また引抜きは長さ・機械特性・直線度のバランスを両立する工程でもあり、薄肉や高強度グレードほどパス数が増え、より密な工程管理が必要になります。

洗浄・脱脂で、引抜き油剤や金属微粉を除去します。これらが炉内で炭化したり、渦流探傷（ECT）を妨げたりするのを防ぎます。ステンレスやニッケル合金では、光輝焼鈍前の表面状態を管理することが重要で、被動態（パッシブ層）が均一に形成され、耐食性能が仕様を満たすようにします。

必要に応じて保護雰囲気下の光輝焼鈍を含む熱処理により、冷間加工後の延性を回復し、最終の金属組織状態（固溶化、応力除去、規格に沿ったテンパ範囲など）を整えます。温度・時間・雰囲気はヒートナンバーと紐付けて記録し、MTCのデータが溶接性、粒界腐食抵抗、後工程の成形性など、購入者の期待に沿うようにします。

矯正は搬送および熱サイクルによる反りやねじれを直します。ロール矯正または伸張矯正を選定し、図面の直線度クラスを満たすことで、熱交換器のチューブシート、計装配管、コイル設備などに現場補正なしで合わせられます。

切断と面取りで、商業長さと、溶接または機械継手に必要な端部加工を提供します。長さ公差と直角度は、後工程の耐圧および非破壊検査（NDT）で参照される基準表と同様に確認します。

非破壊検査はITPに従って実施します。多くのシームレス材は縦方向欠陥に対し渦流探傷を適用し、コードや顧客要求により耐圧（ハイドロ）または気密（空圧）試験で安全性の証明を補完します。マーキングにより、各管をヒート・ロット・テストバッチへ紐付け、現場での追跡を可能にします。

寸法・外観検査で、外径（OD）、肉厚（WT）、長さ、仕上げが出荷基準に照らして確認されます。最終確認で搬送傷、マーキング不備、梱包不整合を検し、木箱や結束梱包を緘前に是正します。

梱包は海上輸送向けの木箱、スケルトンケージ、結束・バンド固定など、仕向地の取扱条件に合わせます。出荷書類はインボイスと検査証明書に整合させ、母材から出荷まで一貫したストーリーをミル、第三者、エンドユーザーに提供します。

これらの工程は個別の作業ではなく「連続した品質チェーン」を構成します。二相鋼、高ニッケル、低温材など用途に合わせたルートが必要な場合は、当社が工程と試験ポイントをプロジェクト仕様および納期計画に沿って設計します。